• 01.12.2008 Новая версия сайта «Полимерные материалы»
• 25.11.2008 Обновлена информация в разделе «Цены на полимеры»
• 10.11.2008 Подписка на 2009 год открыта!!!

Информация

Журнал

ВЫПУСК №11 2008

АРХИВ НОМЕРОВ

2008 г.2007 г.2006 г.2005 г.2004 г.2003 г.2002 г.2001 г.2000 г.1999 г. № 11+№ 10+№ 9+№ 8+№ 7+№ 6+№ 5+№ 4+№ 3+№ 2+№ 1+

В следующем номере:

Новости отрасли

Мероприятия

Описание и технологии переработки - Литьё под давлением

Литье газонаполненных полимеров

Литье с декорированием в форме

Многокомпонентное литье

Основные технологические факторы и режимы литья под давлением

Литье под давлением – процесс, во время которого материал переводится в вязко-текучее состояние и затем впрыскивается под давлением в форму, где происходит оформление изделия.

Методом литья под давлением производят штучные изделия массой от долей грамма до десятков килограммов. Этот способ является наиболее распространенным в переработке большинства промышленных термопластов. Кроме того, литьем под давлением производят изделия армированные, гибридные, полые, многоцветные, из вспенивающихся пластиков и др.

Основным оборудованием процесса является термопластоавтомат, оснащенный пресс-формами (рис. 1).

Рис. 1. Термопластоавтомат фирмы Engel.

Отличительной особенностью метода является его цикличность, что ограничивает его производительность.

К основным достоинствам литья под давлением относятся:

• универсальность по видам перерабатываемых пластиков,
• высокая производительность,
• высокое качество получаемых изделий,
• возможность изготовления деталей весьма сложной конфигурации или тонкостенных изделий,
• отсутствие дополнительной обработки конечного продукта (за исключением операции удаления литников),
• полная автоматизация процесса.

• литьевые машины являются сложными и недешевыми устройствами, насыщенными современными техническими решениями;
• применение термопластоавтоматов для реализации конкретного технологического процесса требует квалифицированного технико-экономического обоснования.

Рис. 2. Принципиальная схема процесса литья под давлением.

Процесс литья под давлением можно разбить на следующие стадии:

1. Дозирование материала и загрузка его в цилиндр.
2. Пластикация материала.
3. Впрыск пластифицированного материала в сомкнутую форму и выдержка его под давлением.
4. Охлаждение изделия в форме.
5. Размыкание формы и удаление изделия из неё.

К технологическим параметрам литья под давлением относятся: температура пластикационного цилиндра, температура формы, удельное давление литья и продолжительность стадий цикла.

Температура пластикации должна быть выше температуры текучести полимера на 10 – 20°С. При более высоких температурах уменьшается вязкость расплава, облегчаются условия формования, повышается производительность литьевой машины, но увеличивается скорость термической и термоокислительной деструкции.

Температура формы должна быть меньше температуры размягчения полимера, но слишком низкая температура формы может быть препятствием к нормальному её заполнению при впрыске.
Выбор оптимальной температуры определяется способностью полимера к кристаллизации, скоростью кристаллизации, его теплофизическими свойствами, а также конструктивными особенностями формы, давлением литья и температурой поступающего в форму расплава.

Время цикла формования определяется временем пластикации материала, временем впрыска материала в форму и выдержки под давлением, временем охлаждения изделия в форме.

Время пластикации зависит от теплопроводности полимера и характеристик нагревательного цилиндра. На общее время цикла почти не влияет.

Стадия выдержки под давлением заканчивается в момент застывания расплава в впускных каналах. Затрачиваемое время зависит от температуры расплава и формы, а также от формы и размеров литниковой системы.

Время охлаждения определяется температурой расплава, формы и объемом отливки. Вносит наибольший вклад в общее время цикла.

Усилие смыкания формы и удельное давление литья характеризуют конструктивные особенности узла смыкания (рис. 3) и определяют возможность изготовления изделия на данном термопластоавтомате и максимальную площадь отливаемого изделия.

Рис. 3. Узел смыкания и впрыска.

Основную часть отходов при литье под давлением составляет материал, застывший в литниковых системах. Для уменьшения литниковых отходов в настоящий момент производители используют «горячеканальные» формы, которые дают также ряд других преимуществ.
Все отходы литьевого производства могут быть использованы для вторичной переработки.

Последние темы форума

Опрос

Контактная информация

О ПРОЕКТЕ  |  ЖУРНАЛ  |  ПОДПИСКА  |  РЕКЛАМА  |  АВТОРАМ  |  ОТЗЫВЫ  |  СПЕЦПРОЕКТЫ  |  Новости сайта  |  Новости  |  Новости компаний  |  Ссылки  |  Доска объявлений  |  Каталог полимеров  |  Переработка термопластов  |  Цены на полимеры  |  Обзор рынка  |  Словарь  |  Глоссарий  |  Предприятия  |  Документы  |  Литература  |  Мероприятия  |  Работа  |  Ссылки  |  Форумы

c 2008 Издательский дом «Отраслевые ведомости». Все права защищены
Копирование информации данного сайта допускается только при условии указания ссылки на сайт
ОРАНЖ МЕДИА: разработка и дизайн сайта