Р. Бауер, TECHNOKOMM (г. Гмюнд, Австрия) |
![]() В аналогичной ситуации оказались и специалисты компании Wittmann Battenfeld GmbH (WiBa) из г. Коттингбрунна (Австрия), когда представители норвежской компании PLASTO обратились к ним с запросом на литьевую машину, предназначенную для изготовления крупногабаритных компонентов сооружений компании Akvar Group для разведения рыбы. Круглые рыбные «загоны» компании Akvar Group, имеющие диаметр от 13 до 64 м, изготовлены из сетей, подвешенных на плавучем круглом корпусе, являющемся одновременно платформой для их обслуживания. Плавучий корпус состоит из двух концентрических, герметично сваренных трубчатых контуров, изготовленных из полиэтилена высокой плотности (ПЭВП) и удерживаемых на определенном расстоянии друг от друга с помощью дистанционных элементов, которые изготавливаются также из ПЭВП (фото 1). В зависимости от размеров масса этих изделий колеблется в настоящее время в пределах от 25 до 45 кг с перспективой дальнейшего ее увеличения при планируемом строительстве еще более тяжелых сооружений для разведения рыбы в открытом море. По этому поводу Эдмунд Кирш (Edmund Kirsch), региональный руководитель сектора продаж WiBa по Скандинавии, высказался следующим образом: «Для нас, жителей Австрии, не имеющей выхода к морю, весьма заманчивой стала возможность освоения ранее незнакомого и в определенной степени экзотического сектора продукции. Эта инициатива потребовала от всех нас, начиная от генерального директора и заканчивая референтами технологических отделов, определенной смелости для того, чтобы после нового запуска группой компаний Wittmann производства больших литьевых машин взяться за осуществление этого проекта и тем самым снова заняться производством крупногабаритных литьевых изделий. Компания PLASTO проявила себя в связи с этим как идеальный партнер, так как ее коммерческий директор Ларс Стенеруд (Lars Stenerud) пришел к нам с очень конкретным техническим зада- нием и впоследствии принимал активное участие в его проработке». Первым пунктом в техническом задании стояло требование использовать в качестве основы новой установки стандартную машину, поскольку, как показал опыт ранее выполненных проектов, создаваемое оборудование должно быть пригодным не только для реализации конкретной задачи, но и для изготовления других изделий с меньшей массой и (или) меньшими размерами, причем без кардинальных изменений. Масса впрыска, равная 50 кг при переработке ПЭВП, также фигурировала в качестве постоянной величины в перечне требований. Кроме того, конструкция машины должна была в перспективе оставлять потенциальные возможности и для изготовления более тяжелых литьевых изделий. Компания PLASTO предложила для выполнения этого условия на первый взгляд несколько необычный, но, очевидно, вызревший в многочисленных творческих муках подход. Руководивший выполнением проекта от компании WiBa Эдмунд Кирш в связи с этим отметил: «После обстоятельного анализа ассортимента типоразмеров подлежащих изготовлению дистанционных элементов мы поняли, что с точки зрения величины усилия смыкания нам будет достаточно машины с максимальным усилием смыкания 10 000 кН, но с точки зрения массы впрыска предстоит разработать особое техническое решение. С учетом этих выводов мы приняли решение использовать в качестве отправной точки литьевую машину модели MacroPower 1000/19.000 с проверенным на практике двухплитным узлом смыкания в комбинации с подходящим для нее увеличенным узлом впрыска со шнеком диаметром 165 мм. Его максимальный объем впрыска, равный 14 433 см³, в соответствии с предложением компании PLASTO предстояло увеличить до требуемого значения (85 000 см³) с помощью дополнительного модуля в виде поршневого резервуара. Компания PLASTO не ограничилась исключительно теоретическим предложением; она принимала активное участие в его дальнейшем воплощении в жизнь. В этих целях компания PLASTO привлекла к осуществлению проекта еще одного партнера – португальскую машиностроительную компанию PLASDAN. Ее вкладом в общее дело стала разработка так называемого модуля Shot-Pot, представляющего собой 250-миллиметровый поршневой узел впрыска с расчетным объемом впрыска 66 000 см³. Это приводимое в действие двумя гидроцилиндрами поршневое устройство необходимо было установить над узлом пластикации машины, механически закрепить в двух фиксированных точках и посредством многоходового клапана соединить с потоком материала, поступающего от узла впрыска машины. Все, вместе взятое, и стало отправной точкой для работы наших техников» (фото 3 и 4). ![]() Ключом к обеспечению большого объема впрыска на стандартной литьевой машине стал разработанный со знанием дела многоходовой клапан (фото 5), который направляет поток расплава от узла пластикации и впрыска машины в поршневой
резервуар. Для этого используется так называемая
«репетиционная» система, т. е. в Shot-Pot последовательно направляется расплав, подготовленный в результате нескольких циклов пластикации.
Главной целью обеспечения работы оборудования в различных режимах, в частности обеспечения параллельного выполнения процессов пластикации (шнековым узлом) и впрыска (поршневым узлом), стало выполнение требования о необходимости использования всех реальных режимов для сокращения времени цикла. По собственной инициативе
компании PLASTO в конструкции литьевых форм
были применены некоторые инновационные технические решения. К ним относятся, в частности, литниковая система с расположенными с учетом обеспечения оптимальных условий течения расплава точками впрыска, мощная система охлаждения и специальные устройства для создания давления
подпитки в литьевой форме. Последние были обусловлены тем, что по причине значительной доли времени цикла, приходящейся на пластикацию, технологический узел машины может быть использован для создания подпитки лишь в течение очень короткого интервала времени или даже вовсе не может
быть использован для этой цели. Следовательно, эту
задачу должны выполнять встроенные в литьевую
форму специальные устройства.
Необычной на первый взгляд машине после завершения стадии оптимизации ее конструкции пришлось выдержать испытания в производственных условиях на заводе компании PLASTO в Центральной Норвегии.
Перевод А. П. Сергеенкова Источник: журнал "Полимерные материалы" 2014/1 |
©2008-2023 Журнал «Полимерные материалы»
Все права защищены
Копирование информации данного сайта допускается только при условии установки ссылки на оригинальный материал.