"Тяжелые изделия для проворной рыбы"

Ключом к обеспечению большого объема впрыска на стандартной литьевой машине стал разработанный со знанием дела многоходовой клапан (фото 5), который направляет поток расплава от узла пластикации и впрыска машины в поршневой резервуар. Для этого используется так называемая «репетиционная» система, т. е. в Shot-Pot последовательно направляется расплав, подготовленный в результате нескольких циклов пластикации.

Преимуществом репетиционной системы по сравнению с традиционным, интрузионным принципом является лучшее качество расплава. При изготовлении из ПЭВП изделий массой до 47 кг заполнение литьевой формы осуществляется исключительно с помощью поршневого узла. При более высокой массе впрыска сначала заполняется поршневой резервуар, затем максимально возможный впрыск осуществляется с помощью шнекового узла, и лишь после этого впрыск выполняется поршневым узлом.

Одновременно с последней стадией впрыска шнековый узел может снова заполняться дозированным количеством расплава и при необходимости выполнять дополнительный впрыск по окончании впрыска поршневым устройством. Все, вместе взятое, обеспечивает максимальный объем впрыска до 94 800 см3 , что соответствует 68 кг ПЭВП. Для полноты картины следует добавить, что машина может эксплуатироваться и без использования узла Shot-Pot, т.  е. как стандартная литьевая машина.

Требуемый режим работы программируется и оптимизируется с помощью системы управления Wittmann Battenfeld Unilog B6.

Главной целью обеспечения работы оборудования в различных режимах, в частности обеспечения параллельного выполнения процессов пластикации (шнековым узлом) и впрыска (поршневым узлом), стало выполнение требования о необходимости использования всех реальных режимов для сокращения времени цикла. По собственной инициативе компании PLASTO в конструкции литьевых форм были применены некоторые инновационные технические решения. К ним относятся, в частности, литниковая система с расположенными с учетом обеспечения оптимальных условий течения расплава точками впрыска, мощная система охлаждения и специальные устройства для создания давления подпитки в литьевой форме. Последние были обусловлены тем, что по причине значительной доли времени цикла, приходящейся на пластикацию, технологический узел машины может быть использован для создания подпитки лишь в течение очень короткого интервала времени или даже вовсе не может быть использован для этой цели. Следовательно, эту задачу должны выполнять встроенные в литьевую форму специальные устройства.

Дополнительно нагнетаемый с их помощью в оформляющее гнездо литьевой формы расплав не только позволяет улучшить качество поверхности изготавливаемых изделий, но и должен обеспечить постоянный контакт формуемого изделия с охлаждаемой стенкой гнезда литьевой формы. Благодаря использованию всех этих возможностей время цикла при изготовлении всех типичных изделий, входящих в производственную программу, оказывается меньше 20 мин.

Высокая производительность оборудования обу словливается не только оптимизированным технологическим процессом, но и инновационым исполнением узлов машины. В качестве примеров можно назвать легко перемещающиеся линейные опоры узла смыкания, снижающие энергопотребление привода, а также минимальные затраты времени на смену литьевой формы, обеспечиваемые возможностью свободного доступа к ней с любой стороны при максимальной величине хода подвижной крепежной плиты.

Необычной на первый взгляд машине после завершения стадии оптимизации ее конструкции пришлось выдержать испытания в производственных условиях на заводе компании PLASTO в Центральной Норвегии.

Итог этой проверке подвел коммерческий директор компании PLASTO Ларс Стенеруд: «После того как мы изложили свои пожелания и представления нескольким машиностроительным компаниям, нам удалось найти готового к настоящему сотрудничеству и открытого для инноваций партнера в лице команды компании WiBa.

Созданная установка во всех отношениях соответствует нашим ожиданиям, благодаря чему мы в полной мере можем использовать ее потенциальные возможности в этом секторе своей деятельности. Это именно то, что и требовалось».

Руководитель проекта со стороны компании WiBa также подвел свой итог: «Для нас как машиностроителей модульная концепция машины открывает потенциальные возможности дальнейшего увеличения объемов впрыска и соответственно литья еще более габаритных изделий в разумном диапазоне усилий смыкания.

Тем самым нам удалось найти способ, позволяющий отказаться от создания дорогостоящих специальных конструкций, связанного с продолжительными и рискованными разработками. Не в последнюю очередь все это обеспечивает переработчикам преимущества использования усовершенствованного серийного оборудования и связанную с этим надежность проверенных технологических процессов».

Перевод А. П. Сергеенкова